噴漆廢水處理 環保達標技術

噴漆廢水主要來源于濕式噴漆室用水洗滌噴漆室作業區空氣，空氣中漆物和有機溶劑被轉移到水中形成的噴漆廢水。廢水中含大量漆物顆粒，其水質由所用涂料(以硝基漆、氨基漆、醇酸漆和環氧漆為主)、溶劑(如乙醇、丙酮、酯類、苯類)和助劑而定。下面介紹典型汽車涂裝廢水處理工藝。

針對汽車涂裝廢水中含有樹脂、表面活性劑、重金屬離子，Oil、顏料等污染物，特別是其中的電泳廢水、噴漆廢水成份復雜，濃度高，可生化性差的實際情況，采用分質處理、混凝沉淀、混凝氣浮、砂濾等工藝對涂裝廢水進行處理，取得了良好效果：CODCr去除率大于80%。實際運行表明，該工藝在技術和經濟上均是合理可行的。

汽車及其零部件的涂裝是汽車制造過程中產生廢水排放zui多的環節之一。涂裝廢水含有樹脂、表面活性劑、重金屬離子，Oil、PO43-、油漆、顏料、有機溶劑等污染物，CODCr值高，若不妥善處理，會對環境產生嚴重污染。對此類廢水，傳統的方法是直接對混合廢水進行混凝處理，治理效果不理想，出水水質不穩定，較難達到排放標準。特別是其中的噴漆廢水，含大量溶于水的有機溶劑，直接采用混凝法處理效果很差。我們在上海某汽車廠經過實地勘查、大量分析調研和小試，針對涂裝廢水的特點，采用分質預處理再進行后續處理的二步處理的方法，并選擇芬頓氧化—混凝沉淀，氣浮物化工藝進行處理，達到了排放標準，CODCr去除率達到80%以上。

1廢水的來源和主要污染物

1.1 涂裝廢水的來源及有害物質

涂裝廢水主要來自于預脫脂、脫脂、表調、磷化、鈍化等車身前處理工序;陰極電泳工序和中涂、噴面漆工序。

廢水中含有的主要有毒、有害物質如下：

涂裝前處理：亞硝酸鹽、磷酸鹽、乳化油、表面活性劑、Ni2+、Zn2+。

底涂：低溶劑陰極電泳漆膜、無鉛陰極電泳漆膜、顏料、粉劑、環氧樹脂、丁醇、乙二醇單丁醚、異丙醇、二甲基乙醇胺、聚丁二烯樹脂、二甲基乙醇、油漆等。

中涂、面涂：二甲苯、香蕉水等有機溶劑、漆膜、顏料、粉劑。

1.2 廢水水質、水量

本工程設計處理水量60m3/h。

油漆車間排放的廢水分為間歇排放的廢槽液和連續排放的清洗水。

間歇排放廢水主要來源于前處理槽的倒槽廢液、噴漆工段排放的廢液等，廢水濃度高，一次排放量大。

連續排放廢水主要來自于前處理工序的后噴淋、浸漬槽的溢流廢水等，相對間歇排放廢水，其濃度低、總排放水量大。

2.涂裝廢水處理工藝設計

汽車涂裝廢水處理工藝的關鍵之一在于合理的清濁分質。對部分難處理或影響后續處理的廢水，根據其性質和排放規律，先進行間歇的預處理，再和其它廢水集中連續處理，這樣不僅可以取得較好的和穩定的處理效果，而且在經濟上也合理可行。

2.2 間歇預處理

2.2.1脫脂廢液

對脫脂廢液采用酸化法進行破乳預處理，向脫脂廢液中投加無機酸將pH調至2～3，使乳化劑中的脂肪酸皂析出脂肪酸，這些脂肪酸不溶于水而溶于油，從而使脫脂廢液破乳析油。

另外，加酸后使脫脂廢液中的陰離子表面活性劑在酸性溶液中易分解而失去穩定性，失去了原有的親油和親水的平衡，從而達到破乳。經預處理后CODCr從2500～4000mg/L降低到1500～2400mg/L，去除率在40%左右;而含油量從300～950 mg/L降至50～70 mg/L，去除率高達90%～95%。

2.2.2電泳廢液

在陰極電泳廢水中含有大量高分子有機物，CODCrzui高可達20000mg/L，還含大量電泳渣，這些物質在水中呈細小懸浮物或呈負電性的膠體狀。處理中加入適當的陽離子型聚丙烯酰胺(PAM)和聚合氯化鋁(PAC)作混凝劑，利用絮凝劑的吸附架橋作用來快速去除廢水中的污染物。電泳廢液在預處理時要求pH值在11～12之間，有較好的沉淀效果。反應后的出水CODCr在2000 mg/L左右。

2.2.3噴漆廢水

對噴漆廢水先采用Fenton試劑(H2O2+FeSO4)對其進行預處理，使其中的有機物氧化分解，CODCr去除效率約在30%左右，再加入PAC和PAM對其進行混凝沉淀，經過此兩步處理，CODCr的總去除率可達到60%～80%，由3000～20000mg/L降至1200～4000mg/L。出水排入混合廢水調節池。

Fenton試劑具有很強的氧化能力，當pH值較低時(控制在3左右)，H2O2被Fe2+催化分解生成羥基自由基(˙OH)，并引發更多的其他自由基，從而引發一系列的鏈反應[1]。通過具有*的氧化能力的˙OH與有機物的反應，使廢水中的難降解有機物發生部分氧化、使廢水中的有機物C—C鍵斷裂，zui終分解成H2O、CO2等，使CODCr降低。或者發生偶合或氧化，改變其電子云密度和結構，形成分子量不太大的中間產物，從而改變它們的溶解性和混凝沉淀性。同時，Fe2+被氧化生成Fe(OH)3在一定酸度下以膠體形態存在，具有凝聚、吸附性能，還可除去水中部分懸浮物和雜質。出水通過后續的混凝沉淀進一步去除污染物，以達到凈化的目的[2]。

2.3 連續處理

經預處理的各類廢水排入均和調節池中，與其它廢水混合后進入連續處理流程。混合后的廢水CODCr約為700～900mg/L。連續處理分為二級：混凝沉淀和混凝氣浮。

在涂裝廢水中，油、高分子樹脂(環氧樹脂)、顏料(碳黑)、粉劑、磷酸鹽等在表面活性劑、溶劑及各種助劑的作用下，以膠體的形式穩定地分散在水溶液中。可以*投加化學藥劑來破壞膠體的細微懸浮顆粒在水中形成的穩定體系，使其聚集成有明顯沉淀性能的絮凝體，然后形成沉淀或浮渣加以除去[3]。

在廢水中加入一定量的無機絮凝劑后，它們可中和乳化油或高分子樹脂的電位，壓縮雙電層，膠粒碰撞促進凝集，完成脫穩過程，形成細小密實的絮凝物。這樣可使涂裝廢水中的金屬離子和磷酸根離子在堿性條件下生成的固體小顆粒形成沉淀物[4]。所以混凝處理可有效地去除汽車涂裝廢水中的油、高分子樹脂、顏料和粉劑[5]。

重金屬離子和磷酸鹽中，由于Ni2+生成Ni(OH)2沉淀以及PO43-生成Ca3 (PO4) 2沉淀的*pH值是10以上;而Zn2+生成氫氧化物沉淀的*pH值范圍是8.5～9.5，pH過高會形成ZnO22-而溶解。所以要分二級混凝反應以分別去除Ni2+，PO43-和Zn2+ 。同時，混凝反應后的固液分離分別采用的是斜板沉淀池和氣浮池，這樣既可以用斜板沉淀池來去除比重較大的重金屬化合物沉淀，又可以用氣浮池來去除比重較輕的有機物等。

2.3.1混凝沉淀

*級為混凝沉淀調節pH值為10～10.5。

反應槽采用推流式反應槽，分為三格。*格加堿將pH調高至10～10.5，加入CaCl2，第二格加FeSO4，第三格加混凝劑PAM，反應后進入斜板沉淀池進行固液分離。三格停留時間分別為15min、15min、7.5min。斜板沉淀池表面負荷按2m3/m2˙h設計。一級反應CODCr去除率為50%～60%。2.3.2混凝氣浮

二級反應的反應槽，也采用推流式反應槽，分為三格。*格加酸將pH回調至8.5～9，第二格加PAC，第三格加PAM，反應后進入氣浮池進行固液分離。二級反應槽三格停留時間分別為10min、10min、5min。氣浮池的溶氣水按處理水量的30%設計。二級反應CODCr去除率為20%～25%，同時氣浮也去除了Zn2+和一部分的表面活性劑。

2.4 深度處理

深度處理采用砂濾和活性炭過濾。從運行情況看，經砂濾后的出水即能達到排放標準(CODCr≤300mg/L)。砂濾裝置的過濾速度控制在10～12m3/(m2˙h)。反沖洗水由監測水箱中的水加壓后提供，反沖洗強度控制在16～18L/(m2˙s)。

砂濾后的出水已能達到排放要求，因此，活性炭過濾只是一個應急保證措施，一般情況下較少使用。

2.5 污泥處理

污泥處理的好壞，直接影響廢水處理站的運行。由于污泥含油量高，直接進行壓濾效果較差，在污泥濃縮槽中加入Ca(OH)2，pH調整至10左右，能達到較好的壓濾效果。污泥含水率經板框壓濾機后可由99%下降至75%～80%。

2.6 連續處理去除率分析

連續處理過程去除率如表3所示。

表3 連續處理效率

噴漆廢水處理 環保達標技術

3處理效果分析

工程采用分質處理、混凝沉淀、混凝氣浮、砂濾等工藝對汽車涂裝廢水進行處理在技術和經濟上是合理可行的。實際運行結果證明，此工藝對重金屬、SS、Oil的去除效率超過90%，對CODCr的去除率大于80%。

汽車涂裝廢水水量和水質變化大，要特別的重視廢水水量、水質均衡和分質預處理。根據工程實踐證明，對脫脂廢液，電泳廢水、廢液和噴漆廢水這三股廢水分別進行間歇預處理，這不僅有利于后續處理效率的提高，體現出技術和經濟的統一，而且對整個系統的穩定運行和出水的穩定達標至關重要。

噴涂廢水處理工藝

(1)物理處理法 有分離法、過濾法、離心分離法等。噴涂污水的物理處理法，主要是用于去除懸浮物、膠狀物等物質;而采用蒸發結晶和高磁分離法，主要是用于去除膠狀物、懸浮物和可溶性鹽類以及各種金屬離子。若投加磁鐵粉和凝聚劑，還能去除其他非金屬雜質。

(2)化學處理法 有中和法、凝聚法、氧化還原法等。

(3)物理化學法 用此法處理污水有離子交換、電滲析、反滲透、氣浮分離、汽提、吹脫、吸附、萃取等方法。物理化學法主要用于分離污水中的溶解物質，回收有用的物質成分，使污水得到深度處理。

(4)生物處理法 也稱生化法，是利用微生物群的新陳代謝過程，使污水中的復雜有機物氧化分解成二氧化碳、甲烷和水。生物法的種類很多，按生物法的基本類型可分為四大類，即自然氧化法、生物濾池氧化法、活性污泥法、厭氧發酵法。